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木材烘干工藝詳解!

來源: 時間:2020-02-27 14:20:54 瀏覽次數:

為了保證木材烘干的質量和降低干燥周期,要特別注意木材熱泵烘干工藝,做到烘干工序有章可依。

對需要進窯烘干的木材,通過質量檢驗人員對其質量檢驗確認,詳細記錄:含水率、開裂(端裂、表裂、輪裂)和髓芯材所占的比例等與烘干質量相關聯的品質缺陷。

 詳細步驟
一、烘干窯殼及熱泵烘干設備的檢查

烘干窯在使用之前,必須對其殼體及設備進行全面細致的檢查,以保證烘干過程的正常進行,具體檢查內容如下:

1、殼體,重點是檢查殼體的保溫和氣密狀況。

2、大門,大門長期使用后,可能因變形、腐蝕、密封老化或壓緊裝置失靈等原因產生漏氣,如發現這類情況,應及時維修。

3、地面,干燥室地面應保持干凈整潔,烘干一周期后應及時清掃雜物。

4、通風系統,檢查緊固螺栓是否松動,風機運轉是否平穩自如,葉片與集風罩之間的間隙是否均勻,電動機及其它部位軸承有無磨損,潤滑脂有無流失(應定期加注潤滑脂,進口電機根據說明書操作),電纜是否老化等。 

5、加熱系統,通電開啟熱泵,檢查熱泵機組制熱是否正常工作。

6、調濕系統,檢查噴水的噴孔是否暢通均勻,進排氣開關是否靈活可靠,關閉后是否嚴密。

7、儀表,校對溫度傳感器和含水率傳感器等儀表,檢查其靈敏性和可靠性。

二.裝窯堆放應注意事項

裝堆是木材干燥生產中簡單而又繁重的工作,是干燥工藝的重要組成部分,應注意的具體事項有:

1.隔條的選用:板材厚度在40mm以下的用25mm*25mm的隔條,厚度50mm以上的用35mm*35mm的隔條。

2.隔條的間隔距離:闊葉材隔條的間隔距離是板材厚度的15-18倍,針葉材隔條的間距是板材厚度的20-22倍,對于質量要求嚴格的板材,可適當縮小隔條間距。

3.排板時,隔條應保持與板材的兩端齊平,上下隔條保持垂直,以防止板材端部水分過快散失,收縮不均勻導致端裂。上下隔條保持垂直,是防止板材承受重力均衡與否,防止翹曲。

4.對不同厚度的板材,排板時盡量保持同一層面為同一厚度板材,避免不同厚度的板材在同一層面而引起較薄的板材烘干變形,同時保證堆垛時的穩定。

三.裝窯時應注意事項

1.不同樹種或同一樹種不同含水率、不同厚度的,應盡量避免在同一窯內烘干。

2.堆垛時應保證垛堆平穩,上下垂直,防止傾斜倒塌。

3.相鄰垛堆應保證同一層面平直,循環氣流能夠平穩順利通過板材間隙,利于濕熱交換。

4.堆垛時應注意窯內的儀器安全,避免碰撞。

5.堆垛時應在垛的最上端壓放混凝土塊,防止垛材表層變形,無混凝土塊時,可在垛的最上面放置2-3層質量較差的板材代替。

6.含水率測點的選擇,須保證試板能夠代表整個窯內板材的含水率,一般以最高含水率板材為測試板材,放置在距離地面1米左右。
7.根據烘干窯的技術指標,最大限度地合理利用窯內空間,保證窯內風速均勻、流暢。

四.熱泵烘干工藝的制定

1.制定木材烘干工藝,是指依據現場的具體條件、熱泵烘干設備類型、被干燥的樹種、木材堆垛方式、隔條間距、規格、板材用途及烘干質量要求來確定。

2.常見樹種氣干密度為0.3g/cm3-0.85g/cm3的板材,升溫范圍為45℃-80℃,對于易開裂、潰陷、難干的樹種,適當降低溫度。

3.室內溫濕度的調整,應根據板材當時的含水率、溫度、空氣濕度以及烘干室的主要技術參數、風速,結合板材分層含水率的表現進行調整,以防止烘干缺陷的形成。

4.對于未烘干過的新樹種,可根據樹種屬性,用比較相近的樹種烘干工藝進行烘干,在烘干過程中再根據實際情況進行改進,也可設置較軟的烘干工藝進行烘干,以保證烘干質量。

五. 烘干工藝的操作執行

1. 操作人員必須真實記錄實時室內干濕球溫度與含水率數據,為烘干工藝的調整提供真實可靠的依據。

2. 窯和熱泵烘干機裝好后,首先開啟加熱,然后等溫度達到目標溫度時,再開啟風機,減少風機無效運轉時間。

3. 室內溫度、空氣濕度的調整,應參照烘干工藝要求,適時調整設置。操作人員應嚴格按照烘干工藝的要求去操作,劇烈地升溫、降溫,會在木材的內部產生熱應力,嚴重的會導致木材開裂、變形等不良現象。

4.應隨時檢查熱泵、溫度、通引風機是否運轉良好,溫濕度傳感器和電氣控制系統指示燈是否正常。若有異常情況應立即報告、維修,以免造成損失。

六. 烘干質量的檢查

1.從室內不同部位隨機抽取板材,檢查烘干均勻度、含水率與應力值。

2.對板材端裂、表裂、內裂等烘干缺陷進行統計,參照進窯前的質量進行對比,對烘干工藝、烘干質量進行分析與總結。

3.填寫烘干質量報表。

七.烘干材定置與貯存

剛出窯的烘干材,應充分定置,以使不均勻的含水率充分擴散,應力進一步消除。由于剛出窯的木材內部應力仍然殘存,若直接投入加工,會增加加工難度。同時,會使產品存在潛在變形的風險。一般情況下,軟木定置5-7天,硬木定置7-10天。

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